L’écologie industrielle est l’un des piliers de l’économie circulaire. Elle repose sur des partenariats entre acteurs d’un même territoire pour optimiser l’usage des ressources et de limiter la production de déchets. L’emploi de granulats recyclés ou récupérés en est une illustration concrète.
Le granulat représente plus des deux tiers de la composition du béton. Son origine et son mode d’approvisionnement constituent donc un enjeu environnemental majeur pour les préfabricants. Où en est aujourd’hui le marché du granulat recyclé en France ? Comment l’intégrer dans les process de production ? Et quelles en sont les limites ?
Pour répondre à ces questions, nous avons échangé avec Benoît Vannier, responsable de la FIB Ouest, Florian Pedrono, délégué régional Ouest du CERIB, et Alexandre Gouré, Directeur Commercial et Développement d’EDYCEM PPL, afin de dresser un état des lieux à l’échelle du Grand Ouest.
Où en est l’emploi des granulats recyclés en France ?
En 2023, une enquête régionale menée auprès des adhérents de la FIB Ouest a permis d’évaluer les pratiques et les besoins en matière de granulats recyclés. Près de 32 % des entreprises ont répondu.
Résultat : plus de la moitié n’utilisaient pas de granulats récupérés dans leur production, et 83 % déclaraient ne pas recourir à des granulats recyclés dans la fabrication de leurs produits.
Ce faible taux d’utilisation ne traduit pas un manque de volonté, mais bien l’existence de freins importants : disponibilité limitée des granulats, coûts, contraintes normatives et, surtout, maîtrise de la qualité. Benoît Vannier souligne d’ailleurs que ce sont majoritairement les grands groupes qui développent aujourd’hui ces pratiques, car ils disposent des ressources techniques et des services R&D nécessaires.
À l’échelle nationale, la dynamique est néanmoins réelle. Selon le rapport de l’ADEME Bilan national du recyclage 2012-2021, publié en 2024, la production de granulats recyclés issus de matériaux de démolition a plus que doublé en vingt ans, passant de 12 Mt en 2005 à 25 Mt en 2020.
En 2019, la France était même le deuxième producteur européen de granulats recyclés et réutilisés issus du BTP, représentant 25 % de la production européenne, juste derrière l’Allemagne. Aujourd’hui, 17 % de la production nationale de granulats provient du recyclage ou de la réutilisation des matériaux du BTP.
Le granulat récupéré au cœur de la démarche d’économie circulaire d’EDYCEM
Parmi les entreprises engagées dans cette transition vers une économie plus circulaire, EDYCEM PPL fait figure de pionnière. L’entreprise est spécialisée dans la conception et la production de produits en béton préfabriqué pour les acteurs du bâtiment, du génie civil et des TP-VRD dans le Grand Ouest.
Depuis plus de vingt ans, EDYCEM PPL développe et commercialise des produits intégrant des granulats récupérés. Une démarche structurée, désormais baptisée Circuit+, qui n’a pas attendu les obligations réglementaires pour faire de l’économie circulaire un pilier de la stratégie de l’entreprise.
À l’origine du projet, un constat très opérationnel : des tonnes de hors-série de production (rebuts de démarrage ou de fin de fabrication) s’accumulaient sur le site de PPL, occupant de l’espace et générant des coûts de gestion. Alexandre Gouré et ses équipes ont alors décidé de concasser ces rebuts afin de les transformer en granulats récupérés, issus à 100 % de leur propre production.
Après de nombreux essais en laboratoire, EDYCEM PPL est parvenue à intégrer à hauteur de 15 % ces granulats récupérés dans la fabrication de blocs, à moindre exigence esthétique. Le retour d’expérience est sans appel : « Nous nous sommes rendu compte que c’était relativement simple à mettre en œuvre, sans surcoût, et que les produits obtenus répondaient pleinement aux exigences de la norme NF. »
Fin 2024, EDYCEM PPL a ainsi obtenu la marque NF GR de l’AFNOR, délivrée par le CERIB, qui certifie l’incorporation de granulats recyclés ou récupérés dans des proportions allant de 5 % à 30 %.
Cette démarche a permis à l’entreprise de réduire ses coûts de gestion des déchets, de libérer de l’espace sur ses sites industriels et, surtout, de préserver les ressources naturelles en limitant le recours à de nouveaux granulats.
Le facteur clé de réussite : l’adhésion des équipes
Pour Alexandre Gouré, la réussite du projet repose avant tout sur l’implication des collaborateurs. La démarche n’aurait pas pu aboutir sans une adhésion collective, nourrie par une sensibilisation de l’ensemble des services. « Chez EDYCEM PPL, les équipes sont aujourd’hui fières de cette dynamique d’économie circulaire. Elles y trouvent du sens », souligne-t-il.
À l’inverse, Florian Pedrono partage l’exemple d’une entreprise dont le projet d’intégration de granulats récupérés a échoué faute d’embarquement des équipes. « Dès le démarrage, tout le monde doit être concerné. Il ne suffit pas d’avoir des entrants propres : les équipes techniques comme commerciales doivent être pleinement impliquées. », affirme-t-il.
Les freins du marché du granulat recyclé dans le Grand Ouest
Le développement du réemploi repose avant tout sur la qualité de la collecte. Les rebuts doivent être composés à 100 % de béton, sans pollution par d’autres déchets. Cette exigence est relativement simple à respecter pour les granulats récupérés, puisque les préfabricants maîtrisent la composition de leurs rebuts.
En revanche, produire ses propres granulats récupérés suppose de disposer de capacités de stockage importantes sur une durée suffisamment longue pour rendre le concassage économiquement viable, ce qui limite cette pratique à un nombre restreint d’acteurs.
Les granulats recyclés issus de la démolition sont, quant à eux, plus complexes à valoriser, notamment lorsque les bâtiments sont anciens. La réglementation prévoit pourtant l’implantation de plateformes de tri et de concassage financées par la REP PMCB (Produits et Matériaux de Construction Du Bâtiment) tous les 10 km en zone dense et tous les 20 km en zone peu dense. Malgré cela, les questions de qualité et de performance restent un frein pour certains industriels. Comme le résume Florian Pedrono : « Le granulat est un élément clé du prix et de la qualité d’un produit. Sa version recyclée est encore difficile à valoriser, car on reste sur un produit de masse, très dépendant du tonnage. »
Par ailleurs, la demande du marché demeure limitée. Le Grand Ouest bénéficie de gisements naturels de granulats de grande qualité, et nombre de clients n’ont pas encore ressenti le besoin de faire évoluer leurs pratiques ou ne sont pas encore suffisamment sensibles à l’engagement environnemental de leurs fournisseurs.
Aujourd’hui, près de 90 % des granulats recyclés produits en France sont utilisés par les entreprises de travaux publics, notamment pour les couches de fond de forme des routes, qui requièrent moins de garanties en termes de qualité et d’esthétique que les produits de préfabrication béton.
Une dynamique d’économie circulaire en plein essor
Malgré ces freins, les perspectives sont encourageantes. Le déploiement progressif de la REP PMCB et la montée en puissance des actions de sensibilisation devraient accélérer le recours aux granulats recyclés et récupérés, comme le montre l’étude de l’ADEME, citée plus haut.
Benoît Vannier le confirme : « Les préfabricants sont prêts. Dès que le marché sera plus ouvert à ces produits, les industriels répondront présents. » Si la décarbonation reste au cœur des préoccupations environnementales, les démarches d’économie circulaire prennent une place croissante dans les stratégies des entreprises.
Les préfabricants sont déjà fortement engagés dans la préservation des ressources, notamment à travers une gestion optimisée de l’eau. Beaucoup ont notamment installé des bacs de décantation, et Alexandre Gouré ambitionne même, à court terme, de ne plus consommer un litre d’eau du réseau pour la production d’EDYCEM PPL.
Souvent critiqué, le béton reste pourtant un matériau remarquable : inerte, durable et recyclable à l’infini, rappelle Benoît Vannier qui conclut en rappelant les deux leviers essentiels d’un projet d’économie circulaire : « La préservation des ressources et le circuit court sont les deux concepts clés sur lesquels il faut s’appuyer. »
Ainsi, intégrer des granulats recyclés ou récupérés dans sa production n’est ni nécessairement complexe ni plus coûteux. Les plateformes de tri se développent, la qualité des approvisionnements progresse, et les préfabricants peuvent s’appuyer sur l’accompagnement de la FIB et du CERIB pour concevoir des solutions adaptées à leurs sites industriels et contribuer, à leur échelle, à la préservation des ressources.
